Qualitätskontrolle

I. Qualitätskontrolle der Rohmaterialien

• Strenge Substratauswahl: Bevorzugen Sie Edelstahlplatten der Güte 304/316. Die Substratoberfläche muss frei von Kratzern, Lochfraß und Korrosion sein, mit einer Ebenheitsabweichung von ≤0,3 mm/m. Fordern Sie bei der Beschaffung Werksmaterialzertifikate (z. B. Spektraltestberichte) an.
• Standardisierte Substratvorbehandlung: Führen Sie vor der Verarbeitung eine dreistufige Reinigung (Entfetten, Beizen, Passivieren) durch, um Oberflächenöl und Oxidschicht zu entfernen und Verunreinigungen zu vermeiden, die die Farbhaftung beeinträchtigen. Der Färbeprozess muss innerhalb von 24 Stunden nach der Vorbehandlung eingeleitet werden.

II. Kontrolle des Färbeprozesses

• Einheitliche Prozessparameter: Für die PVD-Vakuum-Beschichtung oder elektrolytische Färbung legen Sie Kernparameter wie Temperatur (±2℃), Spannung (±0,5 V) und Zeit (±5 min) fest. Führen Sie vor der Herstellung verschiedener Chargen eine Musterprüfung durch, um die Farbkonsistenz mit dem Standardfarbmuster sicherzustellen.
• Kontrolle der sauberen Umgebung: Halten Sie in der Färbewerkstatt eine konstante Temperatur (20-25℃) und Luftfeuchtigkeit (40 %-60 %) ein, um Oberflächennadelstiche und Farbunterschiede durch Staub und Feuchtigkeit zu vermeiden. Der Vakuumgrad in der Beschichtungskammer muss stabil über 10⁻³Pa gehalten werden.

III. Qualitätskontrolle von Oberfläche und Leistung

• Inspektion auf Aussehensmängel: Fertige Produkte müssen eine manuelle Sichtprüfung (oder eine maschinelle Sichtprüfung) bestehen. Anforderungen sind eine gleichmäßige Farbe ohne Farbabweichungen, keine Kratzer, Blasen oder Ablösungen der Beschichtung auf der Oberfläche sowie konsistente, ununterbrochene, nicht umgekehrte Zufalls-/Bürstentexturen.
• Wichtige Leistungstests:
  • Haftungstest: Verwenden Sie einen Kreuzschnitttester, um ein 1 mm × 1 mm großes Raster zu erstellen, ohne dass sich die Beschichtung nach dem Klebebandtest ablöst.
  • Korrosionsbeständigkeitstest: Neutraler Salzsprühtest für ≥48 Stunden, ohne Rost oder Verfärbung auf der Oberfläche.
  • Anti-Fingerabdruck-Test: Nach dem Auftragen von Talg mit einem trockenen Tuch abwischen – keine Rückstände und leicht zu reinigen.

IV. Werksinspektion und Rückverfolgbarkeit des Fertigprodukts

• Stichprobenprüfstandards: Entnehmen Sie 3 % jeder Charge und decken Sie Maßtoleranzen (Dicke ±0,05 mm, Breite ±2 mm), Farbunterschiede (ΔE≤1,5) und Leistungsindikatoren ab. Nicht konforme Chargen erfordern eine vollständige Inspektion und Nacharbeit.
• Richten Sie ein Rückverfolgbarkeitssystem ein: Kennzeichnen Sie jede Charge mit einer Produktionslosnummer und verknüpfen Sie diese mit Rohmaterialchargen, Prozessparametern und Testberichten, um die spätere Qualitätsrückverfolgbarkeit und den Rückruf zu erleichtern.