اختيار الركيزة الصارم: إعطاء الأولوية لصفائح الفولاذ المقاوم للصدأ من الدرجة 304/316. يجب أن يكون سطح الركيزة خاليًا من الخدوش والحفر والتآكل، مع خطأ في التسطيح ≤0.3 مم/متر. طلب شهادات المواد من المصنع (مثل تقارير الاختبار الطيفي) أثناء الشراء.
المعالجة المسبقة الموحدة للركيزة: إجراء تنظيف من ثلاث خطوات (إزالة الشحوم، والتخليل، والتخميل) قبل المعالجة لإزالة الزيت والقشور المؤكسدة من السطح، وتجنب الشوائب التي تؤثر على التصاق التلوين. يجب أن تبدأ عملية التلوين في غضون 24 ساعة بعد المعالجة المسبقة.
II. التحكم في عملية التلوين
توحيد معلمات العملية: بالنسبة للطلاء بالفراغ PVD أو التلوين الكهربائي، قم بتثبيت المعلمات الأساسية مثل درجة الحرارة (±2℃)، والجهد (±0.5 فولت)، والوقت (±5 دقائق). قم بإجراء اختبار العينات قبل إنتاج دفعات مختلفة لضمان اتساق اللون مع شريحة الألوان القياسية.
التحكم في البيئة النظيفة: الحفاظ على درجة حرارة ثابتة (20-25℃) ورطوبة (40٪ -60٪) في ورشة التلوين لمنع الثقوب السطحية واختلافات الألوان الناتجة عن الغبار والرطوبة. يجب الحفاظ على درجة الفراغ في غرفة الطلاء بشكل ثابت فوق 10⁻³ باسكال.
III. مراقبة جودة السطح والأداء
فحص عيوب المظهر: يجب أن تمر المنتجات النهائية بفحص بصري يدوي (أو فحص رؤية الآلة). تشمل المتطلبات لونًا موحدًا بدون اختلاف في الظل، وعدم وجود خدوش أو فقاعات أو تقشر للطلاء على السطح، وقوام فرشاة/عشوائي متسق وغير منقطع وغير معكوس.
اختبار الأداء الرئيسي:
اختبار الالتصاق: استخدم أداة اختبار القطع المتقاطع لإنشاء شبكة 1 مم × 1 مم، مع عدم تقشر الطلاء بعد التصاق الشريط.
اختبار مقاومة التآكل: اختبار رش الملح المحايد لمدة ≥48 ساعة، مع عدم وجود صدأ أو تغير في اللون على السطح.
اختبار مقاومة بصمات الأصابع: بعد وضع الزهم، امسح بقطعة قماش جافة - لا توجد علامات متبقية وسهلة التنظيف.
IV. فحص المنتج النهائي في المصنع وإمكانية التتبع
معايير فحص العينات: أخذ عينات بنسبة 3٪ من كل دفعة، تغطي التفاوتات الأبعاد (السماكة ±0.05 مم، العرض ±2 مم)، واختلاف اللون (ΔE≤1.5)، ومؤشرات الأداء. تتطلب الدفعات غير المؤهلة فحصًا كاملاً وإعادة صياغة.
إنشاء نظام تتبع: قم بتمييز كل دفعة برقم دفعة الإنتاج، وربطها بدفعات المواد الخام، ومعلمات العملية، وتقارير الاختبار لتسهيل تتبع الجودة والاسترجاع اللاحق.